Las partículas metálicas pueden entrar al proceso productivo a través de materias primas, desgaste de máquinas, herramientas o componentes que se sueltan durante el funcionamiento.

Incluso cuando son pequeñas y difíciles de percibir, estas partículas pueden llegar a los equipos, permanecer en el producto final y comprometer la calidad del material procesado.

Las rejillas magnéticas se utilizan para retener contaminantes ferrosos durante el paso de productos granulados o en polvo. Instalados en puntos estratégicos a lo largo de la línea, aumentan el contacto del material con las superficies magnéticas y ayudan a evitar que las partículas avancen a etapas más sensibles.

¿Qué son las rejillas magnéticas?

Las rejillas magnéticas son equipos estáticos formados por una o más filas de barras o tubos magnéticos organizados dentro de una estructura.

Durante el paso del producto, estas barras atraen y retienen las partículas ferrosas presentes en el material.

Las rejillas se pueden instalar en pasos libres o internamente en conductos. Cuando se ubican en el interior de un conducto, su estructura puede disponer de tiradores laterales o de un sistema tipo cajón para facilitar su extracción y limpieza.

Esta configuración se puede aplicar a materiales como:

• Azúcar;
• Harinas;
• Granos;
• Plástica;
• Cerámica;
• Minerales;
• pigmentos;
• Productos alimenticios;
• Materias primas granuladas;
• Materiales en polvo.

La definición del modelo depende de las características del producto, el flujo y el nivel de retención requerido.

¿Cómo funcionan las rejillas magnéticas?

En aplicaciones por gravedad, el material atraviesa la rejilla y pasa cerca de las barras magnéticas.

Los contaminantes ferrosos son atraídos a la superficie de las tuberías y permanecen retenidos hasta su limpieza.

Algunas configuraciones cuentan con dispersores encargados de dirigir el producto e impedir que pase por regiones alejadas del campo magnético. En rejillas con más de una fila, la disposición de las barras puede hacer que el material siga un camino en zigzag, aumentando el contacto con las superficies de retención.

Esta operación hace que las rejillas sean especialmente útiles en procesos en los que el producto fluye por gravedad dentro de:

• Conductos;
• Embudos;
• Silos;
• Canalones;
• Puntos de descarga;
• Sistemas de energía;
• Insumos para máquinas;
• Pasos previos al envasado.

¿Cuál es la diferencia entre barras magnéticas y rejillas?

La barra magnética es el componente responsable de generar el campo y atraer contaminantes ferrosos.

La retícula reúne varias barras en una única estructura, creando diferentes puntos de retención a lo largo del paso del material.

Si bien una barra se puede utilizar individualmente en aplicaciones específicas, la rejilla ofrece un área de contacto más grande y dirige el producto para que pase cerca de más superficies magnéticas.

Esta configuración puede resultar ventajosa cuando:

• El flujo ocupa todo el ancho del conducto;
• Hay un gran volumen de material;
• Las partículas se distribuyen por todo el producto;
• Es necesario incrementar el contacto con el campo magnético;
• El operativo busca reforzar el control de la contaminación.

La cantidad y disposición de barras se debe definir según las necesidades del proceso.

¿Por qué instalar rejillas magnéticas en conductos?

Los oleoductos son puntos estratégicos porque concentran el paso de material entre las distintas etapas de producción.

Al instalar la rejilla directamente en este flujo, la operación puede realizar retención sin depender de una etapa externa.

Entre las principales ventajas se encuentran:

• Aprovechando el movimiento propio del producto;
• Instalación en puntos específicos de la línea;
• Mayor contacto entre el material y las barras;
• Retención ante equipos más sensibles;
• Menor riesgo de que avancen partículas durante el proceso;
• Posibilidad de integración en la estructura existente.

La instalación debe permitir el retiro del equipo para su limpieza e inspección. Por tanto, los sistemas tipo cajón pueden facilitar el acceso a las barras sin necesidad de grandes desmontajes.

¿Cuadrículas simples o con más de una fila?

El número de filas influye en el camino que sigue el material.

Cuadrícula de una sola fila

Puede recomendarse para procesos con menor nivel de contaminación o cuando hay poco espacio disponible para la instalación.

El material pasa a través de una única capa de barras magnéticas.

Cuadrícula con dos o más filas

Ofrece diferentes puntos de contacto durante el trayecto.

Las barras se pueden colocar alternativamente, lo que obliga al producto a cambiar de dirección y acercarse a las superficies magnéticas.

Esta configuración puede recomendarse cuando el proceso requiere un control más estricto o cuando las partículas son pequeñas y difíciles de capturar.

La elección debe considerar el caudal, el espacio disponible y la facilidad requerida para la limpieza.

Ferrita o neodimio: ¿qué imán utilizar?

Las rejillas se pueden construir con diferentes tipos de imanes permanentes.

Los modelos de ferrita pueden satisfacer aplicaciones industriales con condiciones menos exigentes. Los imanes de neodimio, también conocidos como imanes de tierras raras, ofrecen una mayor intensidad magnética y pueden recomendarse para retener partículas más pequeñas o aplicaciones con estándares más rigurosos.

La elección debe considerar:

• Tipo de contaminante;
• Tamaño de partícula;
• Distancia entre el material y la barra;
• Temperatura de trabajo;
• Características del producto;
• Requisito de retención;
• Condiciones ambientales.

En aplicaciones especiales también se pueden evaluar otros materiales magnéticos.

¿Qué se debe analizar antes de la instalación?

La eficiencia de la red depende del correcto dimensionamiento y de su integración en el proceso.

Antes de elegir es importante analizar:

Tipo de producto

Los materiales secos y que fluyen libremente se comportan de manera diferente a los productos húmedos, pegajosos o grumosos.

Granulometría

El tamaño de las partículas influye en el paso del producto entre las barras y en el riesgo de obstrucción.

Fluir

La red debe permitir el paso del volumen necesario sin comprometer el ritmo de producción.

Dimensiones del conducto

La estructura debe ser compatible con la forma y tamaño del punto de instalación. Las rejillas pueden adoptar formas cuadradas, rectangulares, elípticas o adaptarse a la geometría del sistema.

Temperatura

Se debe considerar la temperatura del producto y el medio ambiente al elegir imanes y materiales de construcción.

Frecuencia de limpieza

Cuanto mayor sea la cantidad de contaminantes, más corto debe ser el intervalo entre limpiezas.

¿La limpieza interfiere con la eficiencia?

Sí. A medida que las partículas se acumulan en las barras, crean una capa sobre la superficie magnética.

Cuando esta acumulación se vuelve excesiva, los nuevos contaminantes pueden encontrar menos espacio para adherirse, lo que reduce la eficiencia de retención.

Por lo tanto, es necesario establecer una rutina de limpieza basada en las condiciones reales del proceso.

La frecuencia puede variar según:

• Cantidad de partículas encontradas;
• Volumen procesado;
• Número de horas de funcionamiento;
• Tipo de producto;
• Nivel de control requerido.

Durante la limpieza, también es importante evitar que los contaminantes eliminados vuelvan a caer al conducto o regresen al material.

¿Cómo saber si la red es apta para su funcionamiento?

Algunas señales pueden indicar que el equipo o la rutina utilizada necesita revisión:

• Partículas metálicas encontradas después de la rejilla;
• Se acumula muy rápidamente en los bares;
• Dificultad para pasar el producto;
• Obstrucciones frecuentes;
• Necesidad excesiva de limpieza;
• Rejilla incompatible con las dimensiones del conducto;
• Cambios en el volumen o tipo de material procesado.

También se debe reevaluar la operación cuando exista un aumento en la producción, un cambio en la materia prima o un cambio en el estándar de calidad requerido.

Fortalecer el control de la contaminación ferrosa

Las rejillas magnéticas crean una barrera de retención directamente en el flujo de material.

Al unir diferentes barras en la misma estructura, aumentan los puntos de contacto y ayudan a evitar que partículas ferrosas entren en las máquinas o permanezcan en el producto final.

Para lograr el rendimiento esperado, es necesario considerar el tipo de material, caudal, forma del conducto, nivel de contaminación y frecuencia de limpieza.

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