¿Cuándo su operación necesita un separador magnético?

En muchos procesos industriales, los materiales ferrosos pueden llegar con la materia prima o desprenderse durante las etapas de producción. Tornillos, fragmentos de acero, limaduras, partículas metálicas y otros contaminantes pueden acompañar al producto sin ser notados hasta llegar a una etapa crítica del proceso.

Es en este momento que surge una pregunta importante:

¿En qué momento de la operación es necesario retirar estos materiales?

La respuesta depende del proceso.

Una industria que transporta materias primas mediante correas puede necesitar eliminar los contaminantes antes de que lleguen a una trituradora, molino o trituradora. Es posible que una planta de reciclaje necesite separar materiales ferrosos durante el procesamiento de residuos. Una industria alimentaria puede utilizar la separación magnética para controlar la presencia de partículas metálicas en su materia prima o producto.

En otras operaciones, el punto más adecuado puede ser en un silo, una tolva, un ducto, una tolva o en una etapa concreta de la línea de producción.

El separador magnético no debe elegirse únicamente por el equipo. Hay que pensarlo desde el proceso.

El problema comienza cuando el material ferroso acompaña el proceso

El material ferroso no siempre llega a la industria como parte de la materia prima.

También puede aparecer durante la propia operación.

El desgaste de máquinas, herramientas, estructuras y componentes metálicos puede generar pequeños fragmentos que acaban incorporados al flujo de material.

En procesos de trituración, molienda, reciclaje, procesamiento de granos o movimiento de materiales a granel, estos contaminantes pueden viajar a través de la línea junto con el producto.

Si no se eliminan, pueden llegar a etapas posteriores y provocar diferentes problemas, como contaminación del producto, desgaste o daño de los equipos e interrupciones en el mantenimiento.

Por tanto, la separación magnética puede formar parte de distintos momentos de una misma operación.

En una cinta transportadora, ¿dónde se debe retirar el material ferroso?

Las cintas transportadoras se utilizan en numerosos procesos para mover materias primas y productos entre diferentes etapas de producción.

Cuando existe riesgo de presencia de materiales ferrosos, una de las necesidades más habituales es realizar la separación durante el propio transporte.

En este escenario, el equipo se puede instalar en un punto estratégico de la cinta para retirar el material ferroso antes de que avance a la siguiente etapa.

Esta necesidad es especialmente relevante cuando la cinta alimenta equipos que pueden resultar dañados por la presencia de objetos metálicos.

Imaginemos, por ejemplo, una línea por donde el material transportado irá hasta una trituradora.

Si una pieza de acero sigue este flujo, puede llegar al siguiente equipo y convertir una contaminación aparentemente pequeña en una parada de producción.

En este caso, la separación magnética ya no es sólo un paso de control de calidad.

Se convierte en parte de la protección del proceso.

En las plantas de reciclaje la necesidad es otra

En una planta de reciclaje grandes volúmenes de diferentes materiales pasan por etapas de transporte, trituración, clasificación y separación.

En este ambiente, los materiales ferrosos pueden mezclarse con los residuos que serán procesados.

La necesidad, por tanto, puede estar relacionada tanto con la protección de los equipos como con la recuperación del material ferroso presente en el flujo.

La separación se puede insertar en diferentes puntos de la planta, dependiendo de dónde se encuentre el material en mejores condiciones para ser retirado.

En una línea de reciclaje, por ejemplo, puede ser necesario separar los metales ferrosos antes de una etapa de trituración o después de una determinada etapa de procesamiento.

El punto óptimo no se define simplemente por el tipo de separador.

Está definido por la dinámica de esa línea.

¿Qué pasa cuando el material se almacena en silos?

No todos los procesos industriales utilizan una correa como principal medio de transporte.

En operaciones que trabajan con productos almacenados o movidos por gravedad, el material puede pasar por silos, ductos, tolvas, toboganes y sistemas de alimentación.

En estas situaciones, la necesidad de separación magnética sigue existiendo, pero el lugar de aplicación cambia.

El equipo debe insertarse en un punto donde el flujo de material pase a través del área magnética y permita que los contaminantes queden atrapados antes de que avancen al siguiente paso.

Esto puede ser importante en procesos que trabajan con:

granos;
cereales;
productos agrícolas;
materias primas en polvo;
materiales granulados;
productos secos;
otros materiales transportados en flujo.

Aquí la pregunta ya no es “¿qué separador debería comprar?” y se convierte en:

“¿En qué punto de mi proceso necesito controlar la presencia de metales ferrosos?”

En la industria alimentaria, la separación se puede vincular al control del producto.

En los procesos de industrialización de alimentos, la presencia de materiales metálicos puede suponer un riesgo para la calidad y seguridad del producto.

La materia prima puede pasar por diferentes etapas de transporte, procesamiento y almacenamiento antes de llegar al producto final.

Por lo tanto, la separación magnética se puede utilizar en puntos estratégicos a lo largo de la línea para reducir la posibilidad de que partículas ferrosas viajen junto con el material.

La necesidad puede estar relacionada con la materia prima recibida, el transporte interno o un paso de procesamiento específico.

En este caso, el objetivo no es simplemente “separar metales”.

Significa insertar una barrera de control en el proceso.

Agricultura y procesamiento de productos agrícolas.

Las operaciones agrícolas y agroindustriales también mueven grandes volúmenes de materiales.

Los cereales, semillas y otros productos agrícolas pueden pasar por sistemas de transporte, almacenamiento, clasificación y procesamiento.

Durante este recorrido existe la posibilidad de que materiales ferrosos sigan el flujo.

Dependiendo de la operación, la separación magnética se puede aplicar antes de un paso crítico, en los puntos de alimentación o durante el transporte del producto.

La definición del lugar debe considerar cómo llega el material, cómo se traslada y qué etapa se debe proteger.

En la industria de la caña de azúcar, el punto de separación también depende del proceso.

Los procesos vinculados a la caña de azúcar involucran grandes volúmenes de material y diferentes pasos de transporte y procesamiento.

En este ambiente, la presencia de fragmentos metálicos puede representar un riesgo para los equipos que reciben continuamente el material.

La separación magnética se puede insertar en puntos estratégicos de la operación precisamente para evitar que los materiales ferrosos avancen a etapas posteriores.

Una vez más, no existe una posición única que se adapte a todas las plantas.

El mejor punto es aquel en el que se puede eliminar el contaminante antes de que suponga un problema importante para el proceso.

El mismo razonamiento se aplica a otros procesos industriales.

La necesidad de la separación magnética aparece en diferentes sectores porque el problema no se limita a un determinado tipo de industria.

Puede ser parte de operaciones de:

minería;
aplastante;
industria siderúrgica;
metalurgia;
fundición;
reciclaje;
procesamiento de alimentos;
agricultura y agroindustria;
fabricación de plásticos;
cerámica;
producción de materiales a granel;
cemento;
madera;
entre otras aplicaciones industriales.

Sin embargo, en cada una de estas operaciones la necesidad puede ser diferente.

En algunos casos, el objetivo principal será proteger el equipo.

En otros, evitar la contaminación del producto.

También puede ser necesario recuperar materiales ferrosos o controlar la calidad de una materia prima antes de que avance a la siguiente etapa.